中小企業への応用上の注意: | |||||||
特徴 | 下請は生産の平準化が不可能なので、JITの安直な導入は不可能 | ||||||
改善 | 一度に全ての方法に手を出さない | ||||||
優先順位 | 設備>物(在庫管理)>人 | ||||||
先ず、手を付けること | レイアウト改善 | ||||||
段取り替えの短縮 | |||||||
道線の短縮 | |||||||
簡易な(在庫)管理板:カンバンより有効 | |||||||
小集団活動:5S、挨拶、なぜなぜ5回 | |||||||
出来る所から平準化を進める | |||||||
評価 | 時系列記録 | 総務が毎月写真をとる | |||||
チェックシート採点 | |||||||
目標 Plan | 生産性の向上 | 徹底的な、無駄の排除による、原価低減 | より身近な「人、物(在庫管理)、設備」での切り口 | ||||
手段 Do | トヨタ生産方式 | @ジャスト・イン・タイム(Just in Time
:JIT): 生産の平準化(productin leveling、生産量・生産方法の平均化)が前提要件で、下請には容易ではない。 「無駄の解明」「必要なものを、必要な時に、必要なだけ作る」。 |
工程の流れ化: 工程内、工程間のモノの停滞を無くし、1個流し生産にする |
1個流し: 1個ずつ流して、細くて速い流として、どこで流が停滞するかボトルネックを発見する |
物 | ||
同期化: 各工程の生産能力を一定にして、中間在庫を無くす |
物 | ||||||
多工程持ち・多能工化: 1人で複数の工程・機械を管理する。 多能工・一人生産(マラソン)、分業(駅伝)、 |
人 | ||||||
工程順の設備配置: レイアウト layout 改善、U字ライン |
設備 | ||||||
物の流を整流化できる設備 | 設備 | ||||||
ロット生産工程における小ロット化: 中間在庫の減少(段取り時間の短縮が要件:段替え1/5化) |
物 | ||||||
必要数でタクトを決定: 1日の必要生産数からタクトタイムを算出 |
標準作業:標準作業票: タクトタイム内に製造できるように、ベテランの作業を標準化する。 標準作業(標準作業組合せ票+標準作業票、標準作業=サイクルタイム+作業順序+仕掛品の標準手持ち) |
人 | |||||
少人化: 自然数単位で作業者数削減 |
人 | ||||||
後工程引取り: 後工程が必要なものを、必要な時に、必要なだけ |
カンバン: 生産・運搬の指示、生産管理の道具、工程の作業改善の道具、 生産管理板: 最大・最小在庫量の表示による、生産調整、営業の円滑化 |
物 | |||||
運搬: 物と情報を合わせて複数回運搬 |
物 | ||||||
A自働化(automation with a human
touch): 「異常の目で見える化」 品質管理:「異常が発生したら機械がただちに停止して、不良品を造らない」 |
品質の作り込み: 品質を工程内で作り込み、自分の作業する範囲では自分で品質を担保する |
自動停止・人による停止: 不良品を後工程に送らない |
人 | ||||
異常がわかる(見える化): アンドン(行灯、信号機) |
人 | ||||||
省人化: 工数を低減し、機械の監視人を無くする |
人の仕事と機械の仕事の分離 | 設備 | |||||
異常の再発防止: 異常発生時、現地現物で、なぜなぜ5回で原因究明 |
人 | ||||||
結果 Check | 改善のニーズの発見 | ||||||
改善 Act | 人材(人財)の育成と改善による原価低減による企業体質の強化 | ||||||
文献 | 大野耐一(たいいち、TPS生みの親)、トヨタ生産方式、ダイヤモンド社、1978. | ||||||
石井正光(まさみつ)、トヨタの元工場責任者が教える入門トヨタ生産方式、中経出版、2005. | |||||||